ПРОИЗВОДСТВО
Melke является первым российским производством, которое изготавливает оконные профили по технологии CO-EX (коэкструзии). Благодаря которой при производстве ПВХ профиля возможно использование рециклингового ПВХ-сырья без потери качества конечного продукта. Таким образом компания перерабатывает тонны ПВХ ежегодно, давая вторую жизнь пластику. На сегодняшний день до 40% веса готовых изделий завода составляет вторично-переработанный пластик. При этом, благодаря технологии CO-EX сами окна получаются более прочными, надежными, долговечными и доступными.
Для внутреннего слоя профилей мы закупаем большое количество обрезков ПВХ у производств по всей России.
Как изготавливают профиль Melke
Для внешнего слоя профилей используется высококачественная смола ПВХ и специально подготовленный гидрофобный мел, а также специализированные добавки, такие как диоксид титана, модификаторы, стабилизаторы и т.д. Мел – обязательный и самый дешевый компонент для производства оконного профиля, поэтому многие компании предпочитают добавлять его как можно больше в целях экономии. Компании Melke напротив удалось снизить долю мела в формуле до 10 частей, вместо 12, допустимых по стандартам. В готовящуюся смесь для внешнего слоя профилей в специальном миксере добавляются необходимые химические компоненты для укрепления сварных швов, блеска и т.д. Там смесь нагревается до 100 градусов, после чего отправляется в специальный холодильник, и далее в силос, где остается на целые сутки для того, чтобы в получившейся смеси произошли необходимые химические реакции.
Обрезки вручную сортируются и очищаются от загрязнений и уплотнителя, контролируется отсутствие в профиле саморезов и прочих металлических элементов, после чего обрезки промывают и просушивают. Подготовленные и очищенные обрезки отправляются на переработку, где они проходят несколько этапов измельчения. Сначала вторичное сырье попадает в «дробилку», где оно измельчается до состояния мелкой крошки, и после чего отправляется в мельницу, где перемалывается уже до состояния «муки». Эта мука, в свою очередь попадает в «ворошители» с магнитными уловителями, которые позволяют избавиться от мельчайших остатков металла. С помощью ворошителей достигается однородность переработанного сырья.
После всех этапов правильной подготовки сырья, начинается этап экструдирования профиля. На коэктрузионной линии параллельно установлены два экструдера. В первый поступает ресайклинговое сырье для изготовления внутреннего слоя, а во второй подаётся первичная ПВХ смола со всеми необходимыми модификаторами для наружного белоснежно-глянцевого слоя. Оба потока встречаются в «фильере» где профиль приобретает необходимую форму. Следующим этапом профиль формируется и начинает остывать в блоке калибраторов и последующей водяной ванне, просушивается, покрывается защитной пленкой и маркируется.
С целью бережного отношения к ресурсам на производстве применяются энергосберегающие технологии. Для освещения производственных и офисных помещений используются светодиодные и энергосберегающие осветительные приборы. Для организации оптимального режима производительности и энергопотребления применяется современное оборудование с частотными преобразователями.
Производство оснащено замкнутым циклом оборотного водоснабжения. Предварительно вода проходит специальную подготовку на станции обезжелезивания и катионирования с последующей тонкой очисткой посредством угольной фильтрации.
Профиль изготавливается с одобренным для применения ВОЗ безопасным для здоровья кальций-цинковым стабилизатором.